(1)蒸箱发泡 对于生产小型、薄壁和复杂的塑件，大多采用蒸箱发泡成型。将填满可发性聚苯乙烯原料的模具合模后放进蒸箱通人蒸汽加热，蒸汽压力和加热时间视塑件大小和厚度而定。一般蒸汽压力控制在0.05~0.25 MPa，加热时间为2~3 min，根据需要也可长达10min以上。模内的预发泡颗粒受热软化和膨胀就互相熔结在一起，从蒸箱内取出模具，冷却脱模后即可得到泡沫塑料制件。

从图4中可以看出，模具上模1的斜面开设有凹槽，该凹槽与镶块2间隔一定的距离，该距离所产生的空间在发泡材料发泡后形成座椅泡沫≤10mm的厚度结构。排气槽5与模具上模1斜面开设有的凹槽相连通，发泡材料发泡后产生的气体通过排气槽5进入排气腔体4，终从排气孔6排出镶块2。

更为优选地，排气腔体4的厚度为0.7mm，排气槽5的厚度为0.11mm，排气孔6的直径为Φ1.2mm。在将高分子聚醚和异浇注进入模具后，在相应温度、压力的反应条件下，反应生成聚氨酯和气体，由于流动性的影响，气体会在化料起升过程中被推至模具上模1的高点，通过模具上模1与镶块2之间的排气槽5进入排气腔体4内，排气腔体4存气而不产生模具上模1型腔内泄压的现象，维持型腔内的反应压力，排气腔体4内的气体量堆积，终通过镶块2内的排气孔6排出模具外部。由于泡沫模具内的气体积存于排气腔体4内，而未积存于泡沫模具内，从而解决座椅泡沫≤10mm厚度结构的末端存在暗洞及缺料的问题，以提高制作座椅泡沫≤10mm的厚度结构的一次合格率。


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